一、钢材表面预处理通用工艺：
1.1. 钢板表面预处理通用工艺。
1.1.1.根据油漆说明书要求，钢板必须经过预处理，预处理方法有两种，即经抛丸 钢板预处理或喷砂除锈处理，根据钢板厚度、锈蚀情况和除锈等级粗糙度决定。 预处理方法： 1.1.1.1.抛丸钢板预处理流水线
1.1.1.1.1.据磨料尺寸合理混合磨料成分。
1.1.1.1.2.将钢板原始状态按不同锈蚀情况进行分类且清除钢板表面的积水、潮湿、 油污及其他污物，确保钢板表面清洁。
1.1.1.1.3.钢板流水线在处理前按规定检查设备运转情况，严格遵守操作规程，事 先消除设备异常情况，防止设备事故影响，流水线抛丸除锈和喷漆质量。
1.1.1.1.4.按钢板原始状态等级分别控制流水线处理速度，以满足除锈标准。
1.1.1.1.5.检验钢板表面除锈情况及粗糙度，准备进行喷涂车间底漆。
1.1.2.喷砂除锈
1.1.1.2.1.喷砂除锈采用压缩空气喷砂。
1.1.1.2.2.检查喷砂设备完好性及喷嘴，使用磨损情况。
1.1.1.2.3.混合磨料，并将磨料加入压力罐内。
1.1.1.2.4.检查钢板表面清洁度和冷风压力。
1.1.1.2.5.将需喷砂钢板吊运至喷砂场地。
1.1.1.2.6.对钢板进行喷砂。根据钢板的锈蚀情况确定喷嘴与被处理钢板距离，喷 嘴最佳角度、最佳喷砂速度。
1.1.1.2.7.检验喷砂后，钢板表面除锈等级和粗糙度，进行喷涂车间底漆。
1.1.1.2.8.使用高压空气，将钢板表面尘埃除去。
1.1.2.车间底漆喷涂
1.1.2.1.根据车间底漆成分决定高压无汽喷涂压力比，冷风进口压力及喷嘴型长。
1.1.2.2.根据车间底漆性能，合理调配车间底漆，并确保车间底漆与稀释剂能充分 调和。 1.1.2.3.喷漆泵、管路喷枪必须保持清洁干净，每次使用前均采用稀释剂清洗，保持其管路和喷枪通畅无阻，达到良好的溶化状态。
1.1.2.4.进行高压无气喷涂，喷涂时严格控制膜厚超标。
1.1.2.5.检测高压无气喷涂后，车间底漆湿膜厚度检测方法。使用磁性测厚仪和金 属薄片按下面要求检测。在喷涂前，先将薄片用压敏胶水纸固定在钢板正反面，数量各九块，每块薄片将检测五个点作为膜厚计算依据，其标准最底膜厚指测点不得低于规定膜厚的90%，其余10%检测点不低于标准膜厚的90%。
1.1.2.6.钢板喷涂车间底漆应无漏喷现象，如遇车间底漆喷漏，均应修补完整。
1.1.2.7.当膜厚达到指定要求后，将钢板吊运加工场地。
二、 型钢的表面处理主要方法为压缩空气喷砂除锈
1.2.1.根据磨料尺寸合理混合磨料，并装入压气罐内检查压缩空气压力。
1.2.2.将型钢从仓库领至喷砂场地，根据不同锈铁情况进行分类，且清除表面的积 水、潮湿油污及其它污物，确保型钢表面清洁。
1.2.3.检验喷砂用各种设备的可靠性。
1.2.4.根据1.2.2.分类合理选择喷嘴，空气压力及喷嘴与被处理型钢的距离，最佳 角度，喷砂速度。
1.2.5.对型钢表面喷砂。
1.2.6.对已喷砂好的型钢进行检验，确保其除锈标准和粗糙度能满足涂料要求，否 则重喷知道达标为止。
1.2.7.使用高压空气将型钢表面的尘埃清除。
1.2.8.车间底漆喷涂同1.1.2。
2.1.跟踪补漆
2.1.1.跟踪补漆是指分段中合拢前在船体钢材加工过程中用焊切割，吊装时被碰损 车间底漆及时措施，清理金属表面修补车间底漆的措施，其目的减少分段二次除锈工作量，确保分段涂装质量。
2.1.2.跟踪补漆工艺程序。
2.1.3.跟踪补漆需按工艺程序，相应固定施工人员及时将碰损车间底漆修补完整。
2.1.4.施工人员使用车间底漆可采用手工涂刷方法，但必须将二罐装底漆混合后不 断搅拌状态下使用，防止底漆中有关原料沉淀影响涂装质量。
2.1.5.船体钢材加工过程中对各类板材零件和构架，小合拢的自由边和角隅都倒圆 角后用车间底漆修补完整。
2.1.6.跟踪补漆作业必须在无明火状况下作业，工作完毕后及时报检。
3.1.二次除锈通用工艺，动力工具打磨处理工艺要求
3.1.1.观察打磨环境做好脚手架、照明等辅助工作,准备好打磨工具,风管接头,和施工人员的劳动保 护用品.
3.1.2.清理周围环境,包括分段内的垃圾,杂物,击水,力求保持分段内部清洁.
3.1.3.在平面砂轮机上装妥砂纸盘,钢丝盘对焊缝区,火工,烧损区,自然锈蚀区作彻底打磨,打磨作业 遵循下述原则,先下后上,先难后易.
3.1.4.对车间底漆完好的部位作轻度打磨,以清除表面老化层.若预处理后,时间不长(不超过车间底 漆保养期)则车间底漆完好部位可免除打磨.
3.1.5.对于船台合拢后的分段来将,应将焊缝两侧和烧损区,自然锈蚀区的周围用涂层打成坡度,以利于修补涂层迭加的附着力.
3.1.6.按装碗装或碟型钢丝刷盘,对焊缝烧损区和自然锈蚀区进行比较彻底的施刷,以除去细孔内的黄锈.
3.1.7.用小规格直柄砂轮机,装妥形状(笔型)钢丝刷,对角焊缝小孔周围及以上工具难以达到的部位 进行施刷,除净黄锈.
3.1.8.用铲子将焊缝周围零星飞溅与少量焊缝夹渣除净.
3.1.9.清扫垃圾和积灰.
3.1.10.用碎布或纱团蘸取溶剂,除去局部表面油迹(有油迹部位).
3.1.11.检验,验收二次除锈的质量,知道满足要求为止.
3.1.12.二次除锈验收质量标准.
3.1.12.1.目测质量应将钢板,型钢表面氧化皮,锈和污物,清除至仅剩有轻微的点状或条纹状痕迹,且用高压空气吹干后的表面无尘埃,表面应有均匀的金属光泽.同时可用瑞典腐蚀学会出版的《涂漆钢板表面处理标准图册:SISO55900-1967标准》对照.
3.1.12.2.表面粗糙度要求，一般来说，船体内部为40~70M，但不低于40M，船体外部为50~100M， 但不大于100M，表面粗糙度的测量可用触针或轮廓仪标准样块进行比较的方法进行测量或比较，也可根据质管科涂装检验员监造师或油漆服务商A测经验进行判断。
3.2.手工喷砂二次除锈工艺
3.2.0.本方法一般用已合拢结束完成密性试验舱室或外壳板及构件不多面积较大舱室。 3.2.1.采用手工喷砂、二次处理工艺同1.1.1.2对于规定部位彻底除去焊缝，2.2.2.二次除锈验收标准。A测质量区，火工烧损区，自然锈蚀区的黄锈至出向。
3.2.2.对车间底漆完好部位进行打毛，扫砂，清除，垃圾。
3.2.3.检验和验收手工喷砂二次除锈标准《涂装前，钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB》。
3.3.船舶二次除锈工艺要求：
4.涂装前表面清理
4.1.二次除锈后涂装作业之前，为确保涂料与被涂表面之间的附着力，需对表面进行清理。 4.2.除去采用布团棉丝擦去，或用经过除去油分和水分的压缩空气吹干。
4.3.除盐：采用清水冲洗干净，然后除去水分使表面完全干燥。 4.4.除油：用清洁的蘸有溶剂的布团或棉丝仔细擦去。
4.5.除尘：用毛刷刷去或用压缩空气吹净。
4.6.其它：被涂表面的锌盐，粉笔或油漆记号以及其它杂质，均应在二次除锈作业同时除去。 4.7.上述工作认真进行清理后，对表面质量应认真检查，认真达标。
表6-4船体表面清理质量要求
5.涂装工艺
5.1.涂装前的准备
5.1.1.熟悉施工图纸及有关涂料性能，涂装车间工艺组制定出船舶涂装施工明细表。
5.1.2.涂装前首先检查各种涂装的品种、牌号、规格、颜色是否符合施工图纸中技术要求的规定。稀释剂是否配套，储有时间是否过期，质量不合格或变质的油漆不能使用。
5.1.3.操作人员在涂装前应对油漆的基本组成和性能及施工方法进行了解，根据油漆各自的施工要求，选择和确定适合的涂装工具，涂装方式。若选用高压无气喷涂则应选用好喷嘴型号。
5.1.4.经过5.1.2认可后开罐，涂料开罐后要仔细判别是否有胶化结块等弊病，在确认其性能无明显的变化下，如表面有结皮，应沿罐的边缘剔除结皮，不得将其搞碎混入涂料中使用。 5.1.5.搅拌由于油漆中各种成分比重不同，一般其经过一段时间储存后，会出现不同程度的沉淀，因此涂装前必须将油漆搅拌均匀。
5.1.6.混合与熟化双组分型的涂料须按技术条件规定的比例调配，不可随意增减，也不可凭目测估计，混合次序也应按规定进行，调配后需熟化一定时间后可使用，且应按涂装面积计算使用，最后再进行混合，以免混合时间太长后，产生了胶化不能使用。
5.1.7.稀释施工前涂料如需稀释可根据所选用的涂装方式的要求，加入与涂料配套的稀释剂调配至合适的粘度，但稀释剂的加入量最多不超过油漆本身量的5%，且必须搅拌均匀。
5.1.8.涂装前要注意各种油漆的配套性能，不同型号和配套不良的涂料不可混合使用。
5.1.9.过滤涂料在贮存过程中可能会结皮，其颜料颗粒也会聚在一起形成较大颗粒，虽然经过充分搅拌，往往难以分散，这将造成喷涂时喷嘴堵塞、影响涂层的平整美观。因此，涂料搅拌后需60~80清洁干净的滤网进行过滤，滤网后应立即用溶剂沉净。
5.1.10.调色。对于用作标志的少量油漆要用红、黄、蓝、白、黑五种油漆进行调色。
5.2.对于涂装的环境工艺要求
5.2.1.不得在潮湿的钢材表面涂装。
5.2.2.不得在雨天、雪天大露天进行外涂装作业。
5.2.3.不得在气温超过40°C烈日直射和气温低于-10°C条件下进行涂装作业。涂装适宜气温为 5-30°C超过30°C应加强通风，低于5°C时应保持充分涂装间隔时间。
5.2.4.用湿度计测定钢板湿度，用湿度计测出相对湿度，然后计算出露点，涂装的适宜湿度在85%以下，温度应控制在露点以上3°C才能施工，如相对湿度超过85%，温度低于露点3°C时，其涂料表面并不潮湿，也无发汗现象，经同意，也可照样作业。
5.2.5.在气温为30°C以上条件下使用无气喷涂，油漆内的溶剂在喷孔与被涂面之间大量挥发而形成干喷，为了避免干喷现象，应保持喷嘴尽可能接近物面，同时尽可能垂直地进行喷涂，如采取这一措施后仍出现干喷，可加入大于油漆自身重量5%的溶剂进行稀释予以解决。
5.2.6.不得在灰尘较多或污染严重的施工环境下进行涂装作业。
5.2.7.应避免在风速大于3m/s时进行喷涂。
5.3.涂装工艺
5.3.1.一般要求
5.3.1.1.严格按涂装工艺阶段划分的规定和按照船舶涂料施工明细表，涂料说明书的规定使用涂料。
5.3.1.2.涂漆必须在涂装表面的清理符合要求后进行。
5.3.1.3.涂漆与除锈工作不得在同部位或相邻的部位同时进行。
5.3.1.4.涂喷工艺的类型与所选用的涂料特性相适应，当改用它种涂料时，应预先将全套工具彻底清洗干净。
5.3.1.5.涂刷后一道涂料时，应保持前一道涂料的表面清洁，在前一道涂料充分干燥后方可进行，其干燥时间通常应不少于生产规定的最段间隔时间。如前道涂层超过规定的涂装间隔期，须将表面打毛处理后，才能继续涂装。
5.3.1.6.用漆刷涂时，涂装方向应取先上下后左右的方向进行涂装，漆刷蘸漆不能太多，以防滴落，涂装船体漆时，漆刷距离不能拉得太大，以免涂漆过薄，遇有表面粗糙边缘弯角和凸出等部分更要特别注意，漆刷使用后要经处理，垂直悬挂在清水中，下次使用时，甩干水分再用。
5.3.1.7.用滚筒涂装时，滚筒上所蘸的油漆应分布均匀，且适量涂装时滚动速度保持一定，且勿太快，或过分用力滚筒，对于焊缝，切痕等凸出部分，尤应小心处理，最好光涂一道。 5.3.1.8.如采用高压无气喷涂时，进气压力不得小于6kg/cm2，用先上下后左右后上下的纵横喷涂方法，喷枪必须垂直被涂表面，喷枪与被涂物面要保持一个水平距离（通常在30~50cm之间）喷枪移动速度要视膜厚要求定，膜厚越小，速度越快，反之速度越大。施工时要经常用厚度计控制湿膜厚度，对于角隅和表面形状比较复杂部件的断续快速喷涂为宜，喷涂工作遵循先上后下，先难后易原则。
5.3.1.9.如减少二次表面清理的工作量，风焊缝，割口，自由边和火工烧损部分应在焊割或加工后立即清理干净，用相应的保养底漆补涂。
5.3.1.10.对结构形状复杂的部位和缺口边缘，如孔口，排水口，空气孔凹坑等处，在喷涂前，应先手工刷涂一道，以保证该部位的膜厚。
5.3.1.11.对表面要求较高的部位如干舷外板、甲板等应尽量避免涂层产生挂积聚等缺陷。 5.3.1.12.为了保证涂层的厚度，施工时要按涂料施工单位中使用量进行涂装，经常用湿膜测厚仪测定湿漆膜厚度，以控制干漆厚度和保证涂层厚度均匀，用刷漆和漆筒涂装得到的每道漆膜厚度较薄，其涂装道数要比高压无气喷涂的道数多一倍，才能达到规定的厚度。
5.3.2.对分段涂装的要求
5.3.2.1.在涂装前应详细检查和落实分段扫尾工程和预舾装工程是否已按规定要求完成并验收合格。
5.3.2.2.事先将分段边缘部分，密性实验部分，应留下不予涂漆的部位，做好对这些部位的防护工作，通常在距边缘或焊接（指需做密性实验的部分）约100mm范围贴上压敏胶带或用其它遮蔽物封闭。
5.3.2.3.分段接缝处漆膜的连接要有良好的过渡。
5.3.2.4.对分段合拢后有可能受到损坏的部位，应特别注意对该部分涂层加以适当防护。 5.3.2.5.分段涂装结束后，必须向质检科报检。
5.3.2.6.分段涂装结束后，应在深层充分干燥后才能启运。
